?亮光油墨是一種能使印刷印跡呈現(xiàn)高光澤鏡面效應的膠版油墨，主要由合成樹脂、干性植物油、高沸點烷烴油、顏料、助劑等組成。那么，在使用亮光油墨時，需從印刷前準備、印刷過程控制、印刷后處理及安全環(huán)保四個方面綜合考量，以下是詳細介紹：
一、印刷前準備
承印物選擇與處理
材質匹配：亮光油墨適用于涂料紙、玻璃卡紙、超級壓光膠版紙等高級印刷用紙。若使用普通紙張，可能因吸墨性過強導致光澤度下降或墨層不均。
表面處理：確保承印物表面平整、無油污、灰塵或指紋。必要時可進行電暈處理或涂布底油，增強油墨附著力。
預干燥測試：對吸濕性強的紙張（如未涂布紙），需提前干燥處理，避免印刷時因紙張變形導致套印不準。
油墨調配與測試
粘度調整：根據(jù)印刷速度和設備類型，用專用稀釋劑調整油墨粘度。粘度過高易導致堵版或墨層過厚；粘度過低則可能引發(fā)飛墨或墨色不均。
顏色驗證：在正式印刷前，通過打樣確認油墨顏色與光澤度是否符合要求，尤其需注意不同批次油墨的色差控制。
兼容性測試：若需與其他油墨（如UV油墨、水性油墨）混合使用，需提前測試兼容性，避免化學反應導致油墨變質或印刷故障。
設備檢查與調試
印刷機狀態(tài)：檢查印版、橡皮布、壓印滾筒等部件的磨損情況，確保印刷壓力均勻，避免因設備問題導致墨層厚度不一。
干燥系統(tǒng)：亮光油墨干燥速度適中，但需根據(jù)印刷速度調整干燥設備（如紅外線、熱風干燥）的溫度和風量，防止墨層未干導致蹭臟。
供墨系統(tǒng)：清潔墨槽、墨輥和輸墨管道，避免殘留油墨影響新墨性能。對于自動化供墨系統(tǒng)，需校準供墨量，防止墨量過大或過小。
二、印刷過程控制
環(huán)境條件管理
溫濕度控制：印刷車間溫度建議保持在20-25℃，濕度控制在50%-65%。溫度過高可能導致油墨干燥過快，濕度過高則可能引發(fā)紙張吸濕變形。
通風要求：確保車間通風良好，避免溶劑揮發(fā)積聚引發(fā)安全隱患，同時減少灰塵對印刷品的影響。
印刷參數(shù)優(yōu)化
印刷速度：根據(jù)油墨干燥速度和設備性能調整印刷速度。速度過快可能導致墨層未干；速度過慢則可能因油墨在印版上停留時間過長導致糊版。
印刷壓力：保持適當?shù)挠∷毫Γ_保墨層均勻轉移。壓力過大可能壓碎紙張纖維，影響光澤度；壓力過小則可能導致墨層不實。
供墨量控制：通過調節(jié)墨斗輥轉速或墨刀角度，控制供墨量。供墨量過大易導致墨層過厚、光澤不均；供墨量過小則可能引發(fā)墨色偏淡或露底。
實時質量監(jiān)控
首件檢驗：正式印刷前，先印刷10-20張樣張，檢查墨色、光澤度、套印精度等是否符合要求。
過程抽檢：印刷過程中定期抽檢，觀察墨層是否均勻、有無蹭臟、干燥是否徹底等，及時調整參數(shù)。
異常處理：若發(fā)現(xiàn)墨層起泡、橘皮、流平性差等問題，需立即停機檢查，可能是油墨粘度過高、環(huán)境濕度過大或印刷速度過快導致。
三、印刷后處理
干燥與固化
自然干燥：對于溶劑型亮光油墨，印刷后需充分干燥（通常需24小時以上），避免墨層未干導致粘連或劃傷。
強制干燥：使用熱風循環(huán)烘箱或紅外線干燥設備加速干燥，但需控制溫度和時間，防止墨層過熱變形或變色。
UV固化：若使用UV亮光油墨，需配備UV固化設備，確保墨層在紫外線照射下瞬間固化，提高生產效率。
后加工注意事項
覆膜與上光：若需覆膜或上光，需確保墨層完全干燥，否則可能因溶劑殘留導致覆膜起泡或上光層脫落。
模切與燙金：模切時需調整壓力，避免壓穿墨層；燙金時需控制溫度和時間，防止燙金箔與墨層分離。
存儲條件：印刷品需存放在干燥、陰涼、通風的環(huán)境中，避免陽光直射或高溫高濕導致墨層變色或粘連。
四、安全與環(huán)保
個人防護
操作人員：佩戴防護口罩、手套和護目鏡，避免油墨直接接觸皮膚或吸入溶劑揮發(fā)氣體。
應急處理：若油墨濺入眼睛或皮膚，需立即用大量清水沖洗，并尋求醫(yī)療幫助。
廢棄物處理
廢油墨與溶劑：分類收集廢油墨、溶劑和清洗廢液，交由專業(yè)機構處理，避免隨意傾倒污染環(huán)境。
廢紙與包裝：回收可利用的廢紙和包裝材料，減少資源浪費。
環(huán)保合規(guī)
油墨選擇：優(yōu)先選用符合環(huán)保標準的亮光油墨（如水性亮光油墨、低VOCs油墨），減少揮發(fā)性有機化合物（VOCs）排放。
設備升級：采用封閉式印刷設備和廢氣處理系統(tǒng)，降低印刷過程中的環(huán)境污染。