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油墨調色時出現色差，需要從調色前的準備、調色過程的控制、環境因素的管理及后期驗證等多個環節系統把控，結合油墨特性和色彩原理，減少各類變量的干擾。以下是具體方法：
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一、統一基準：減少源頭差異
明確標準色樣
以客戶提供的實物樣品或標準色卡（如潘通色卡、客戶定制色卡）為唯一基準，避免依賴電子文件（如設計稿的屏幕顯示色，因設備校準差異易偏色）。
若為色卡，需確認色卡型號與油墨類型匹配（如潘通有塑膠專用色卡、紙張色卡，不同基材色卡的顏色呈現不同）。
固定基礎油墨批次
同一批次調色應使用同一品牌、同一批次的基礎油墨（原色油墨），不同批次的油墨可能因顏料含量、分散度差異導致色相細微偏差（尤其是有機顏料油墨）。
更換油墨批次前，需先測試新批次與舊批次的色差，確認可兼容后再用于調色。
統一承印物
調色時必須使用與最終印刷相同的承印物（材質、顏色、表面處理一致），例如：
白色紙張與黃色紙張對同一油墨的顯色效果不同；
光滑塑料與磨砂塑料的油墨吸收性不同，導致明度差異。
若承印物有批次差異（如紙張白度不同），需提前篩選或調整油墨適配。
二、控制調色過程：精準操作減少誤差
嚴格按比例調配，量化記錄
采用重量法（而非體積法）計量油墨用量，使用精度 0.1g 以上的電子天平，確保比例誤差≤1%（尤其是小劑量調色時，微量偏差會被放大）。
詳細記錄調配比例（如 “黃：品紅：青 = 50:30:20”），包括添加的助劑（如撤淡劑、稀釋劑）用量，便于重復調配時一致。
充分混合均勻
調色時用調色刀朝同一方向攪拌，確保油墨混合至無條紋、無顆粒沉淀（尤其是含金屬顏料、珠光粉的油墨，分散不均會導致局部色差）。
攪拌時間根據油墨類型調整：溶劑型油墨攪拌 1-2 分鐘，雙組分油墨需按要求攪拌至固化劑完全分散（可觀察顏色是否均勻）。
模擬實際干燥狀態
油墨濕膜與干膜顏色存在差異（如溶劑型油墨干燥后顏色變深，UV 油墨固化后略淺），調色時必須將試調油墨刮涂在承印物上，待完全干燥（按實際印刷的干燥方式處理，如烘烤、UV 固化）后再與標準色比對，避免以濕膜顏色判斷。
記錄干燥條件（如溫度、時間、UV 功率），確保試調與生產的干燥參數一致。
三、優化環境：消除外部干擾
統一光源環境
在標準光源箱中進行調色和比對（推薦 6500K 色溫，模擬自然光），避免在自然光（早晚色溫不同）或普通燈光（如白熾燈偏黃、熒光燈偏藍）下判斷顏色。
光源箱需定期校準，確保照度穩定（一般 500-1000lux），避免光線過強或過弱導致色覺偏差。
控制環境溫濕度
調色環境溫度保持 20-25℃，濕度 50%-60%：
溫度過高會導致溶劑型油墨溶劑揮發過快，影響黏度和混合均勻性；
濕度過高可能使水性油墨吸潮，或導致紙張承印物變形，影響顯色。
保持操作環境清潔
調色工具（調色盤、刮刀、天平）需清潔無殘留，避免前次調色的油墨污染新油墨（尤其是深色油墨混入淺色油墨中，會導致色相偏移）。
避免灰塵、纖維等雜質混入油墨，影響顏色均勻性。
四、驗證與修正：提前發現偏差
小批量試印驗證
調色完成后，按實際印刷工藝（如絲網目數、刮墨壓力、速度）進行小批量試印，檢查大面積印刷時的顏色是否與標準一致（小面積刮樣可能無法反映批量印刷的墨層厚度差異）。
若試印出現色差，分析原因：墨層過厚可能導致顏色過深，可減少油墨用量或降低刮刀壓力；墨層過薄則顏色偏淺，需增加色濃度或調整網版參數。
使用儀器輔助檢測
對要求高的場景（如品牌 LOGO、包裝主色），用色差儀測量試印樣品與標準色的 ΔE 值（色差指數），通常要求 ΔE≤1（肉眼難以分辨），最大不超過 3（輕微可接受）。
通過色差儀分析 L（明度）、a（紅綠）、b（黃藍）的偏差方向，針對性調整：如 Δa 為正（偏紅），需減少品紅油墨比例。
留樣對比
將合格的調配油墨和試印樣品密封留樣，標注調配日期、比例、批次，用于后續生產時的顏色基準，避免因時間推移導致記憶偏差。
五、特殊情況處理
金屬色 / 熒光色：這類油墨依賴專用顏料（如鋁銀漿、熒光顏料），調色時需控制顏料比例（過多會導致遮蓋力過強，過少則顯色不足），且避免與普通油墨大量混合（會降低特殊效果）。
透明色：需在與最終應用相同的底色上測試（如印在紅色承印物上的透明黃，會呈現橙紅色），避免僅在白色基材上判斷顏色。
批次穩定性：同一訂單分多次生產時，每次調色前需用留樣油墨重新比對，調整比例以抵消環境或材料的細微變化。
