?控制uv磨砂油墨的干燥速度（即 UV 固化速度）需從油墨配方特性、固化設(shè)備參數(shù)、印刷工藝條件及環(huán)境因素四方面綜合調(diào)節(jié)。以下是具體方法和操作要點：
一、油墨配方調(diào)整
1. 光引發(fā)劑類型與濃度
類型：
高效光引發(fā)劑（如 Irgacure 184、TPO）可加快固化速度，適合高速生產(chǎn)線；
低效光引發(fā)劑（如 BP）固化速度較慢，適合低速印刷或需要較長流平時間的場景。
濃度：提高光引發(fā)劑含量（通常占油墨總量的 3%-8%）可縮短固化時間，但過量可能導(dǎo)致黃變或影響油墨穩(wěn)定性。
2. 預(yù)聚體與單體活性
高活性預(yù)聚體（如環(huán)氧丙烯酸酯）交聯(lián)速度快，搭配低粘度單體（如 TPGDA）可加速固化；
低活性預(yù)聚體（如聚氨酯丙烯酸酯）固化速度較慢，適合需要細(xì)膩磨砂紋理的精細(xì)印刷。
3. 填料與助劑影響
磨砂粉（二氧化硅等）：添加量越高（超過 15%），油墨體系光穿透率下降，可能延長固化時間，需適當(dāng)提高 UV 能量補償；
流平劑 / 消泡劑：部分助劑可能抑制光引發(fā)劑活性，需控制添加量（通常≤1%）或選擇光固化兼容性好的型號。
二、UV 固化設(shè)備參數(shù)調(diào)節(jié)
1. 光源類型與強(qiáng)度
汞燈（UV-LAMP）：
功率越高（如 120W/cm vs. 80W/cm），光強(qiáng)越強(qiáng)，固化速度越快，但發(fā)熱量高，需注意基材耐溫性；
適用場景：厚膜層印刷（如絲印）、耐溫基材（金屬、玻璃）。
LED-UV 燈：
波長匹配（365nm 或 395nm）時，光強(qiáng)集中且發(fā)熱量低，適合熱敏基材（如塑料、紙張）；
通過調(diào)節(jié) LED 燈珠數(shù)量或功率（如 10W/cm2 vs. 5W/cm2）控制固化速度。
2. 固化距離與速度
光源與承印物距離：縮短距離（如從 10cm 調(diào)至 5cm）可提高光照強(qiáng)度，加快固化，但需避免局部過熱；
傳送帶速度：速度越慢（如從 10m/min 降至 5m/min），油墨接受光照時間越長，固化越充分。
公式參考：固化能量（mJ/cm2）= 光源強(qiáng)度（mW/cm2）× 照射時間（s），通常需達(dá)到 800-1500mJ/cm2 確保完全固化。
3. 多燈組協(xié)同作業(yè)
采用 “多段式固化”（如前燈預(yù)固化 + 主燈全固化）：
預(yù)固化燈（低功率）用于快速表干，防止油墨流掛；
主固化燈（高功率）確保深層徹底固化，適合厚膜層或高填料油墨。
三、印刷工藝控制
1. 油墨層厚度
膜層越厚（如絲印 15μm vs. 膠印 5μm），光穿透至底層所需能量越高，需通過提高光強(qiáng)或降低印刷速度補償；
建議：厚膜層印刷時，優(yōu)先采用 “多次薄涂 + 分步固化” 工藝（如印刷 2 次 ×8μm，每次固化后再疊印）。
2. 印刷速度與流平時間
高速印刷（如膠印機(jī)）需匹配高活性油墨和強(qiáng)光源，避免出現(xiàn) “表面固化、底層未干” 的假干現(xiàn)象；
低速印刷（如手工絲印）可適當(dāng)降低光強(qiáng)，延長流平時間（油墨鋪展后再固化），確保磨砂紋理均勻。
3. 基材透光率
透明基材（如 PET、玻璃）透光性好，固化速度快；
深色或不透明基材（如黑色卡紙、金屬）會吸收部分光線，需增加光強(qiáng)或減少墨層厚度。
四、環(huán)境因素調(diào)節(jié)
1. 溫度與濕度
溫度：低溫環(huán)境（＜15℃）會降低油墨流動性，延長固化時間，可通過預(yù)熱基材（如紅外預(yù)熱至 25-30℃）改善；
濕度：高濕度（＞70%）可能導(dǎo)致油墨吸潮，影響光引發(fā)劑活性，建議控制車間濕度在 40%-60%。
2. 通風(fēng)與散熱
強(qiáng)通風(fēng)環(huán)境會加速油墨表面溶劑揮發(fā)（若含少量溶劑型成分），可能導(dǎo)致表面結(jié)皮，影響固化均勻性；
UV 燈需配套散熱裝置（如風(fēng)冷、水冷），避免因設(shè)備過熱導(dǎo)致光源功率衰減或基材變形。
五、測試與監(jiān)控方法
固化程度檢測：
劃格法（百格法）：用 3M 膠帶粘貼墨層，撕扯后觀察脫落情況，無脫落表示附著力達(dá)標(biāo)（ISO 2409 標(biāo)準(zhǔn)）；
硬度測試：用鉛筆硬度計（如 3H 鉛筆）劃刻膜層，無劃痕表示完全固化。
實時監(jiān)控：
使用UV 能量計（如 EIT UV Power Puck）實時測量光照能量，確保每批次能量波動≤±10%；
定期檢查 UV 燈管衰減情況（壽命通常 800-1000 小時），及時更換老化燈管。